概要：3、焊缝埋弧自动焊接工艺所有焊缝实现埋弧自动焊接主要分成四个方面：内纵缝；外纵缝；内环缝，外环缝。管子内直径较大，焊接机头能全部伸入管子内部进行焊接操作，因此，上述四方面中最难以实现的就是内环缝。按通常卷管看，板宽1800mm，5节总长9000mm，5000mm伸臂的普通焊接机架已完全能够满足从管端向内第2道内环缝的焊接要求。但对于总长为15000mm的管桩，普通的焊接机架就只能完成管桩从管端向内第1道内环缝的自动焊接要求，对于从管端向内第2道内环缝也就鞭长莫及了。我们巧妙地对总装工艺进行调整，将总长为15000mm的管桩分成2节一段和3节一段，分别全部完成自动焊后，再将2节一段和3节一段进行装配；同时我们又对普通的焊接机架进行改造，在原伸臂的基础上增加一段15000mm接长段，将焊接机头转移到接长臂上，这样最后2节一段和3节一段的总装内环缝的自动焊接也就迎刃而解了。4、焊接工艺管桩按一根30m长度计，纵向焊缝长度30m，环向焊缝长度37.7m，焊缝小计总长为67.7m.管桩的无损检测要求是100%超声波检测（UT）+≥5%射
东海大桥上部直缝钢管桩施工技术研究,标签：建筑施工技术,施工技术总结,http://www.65jz.com3、焊缝埋弧自动焊接工艺所有焊缝实现埋弧自动焊接主要分成四个方面：内纵缝；外纵缝；内环缝，外环缝。管子内直径较大，焊接机头能全部伸入管子内部进行焊接操作，因此，上述四方面中最难以实现的就是内环缝。
按通常卷管看，板宽1800mm，5节总长9000mm，5000mm伸臂的普通焊接机架已完全能够满足从管端向内第2道内环缝的焊接要求。但对于总长为15000mm的管桩，普通的焊接机架就只能完成管桩从管端向内第1道内环缝的自动焊接要求，对于从管端向内第2道内环缝也就鞭长莫及了。我们巧妙地对总装工艺进行调整，将总长为15000mm的管桩分成2节一段和3节一段，分别全部完成自动焊后，再将2节一段和3节一段进行装配；同时我们又对普通的焊接机架进行改造，在原伸臂的基础上增加一段15000mm接长段，将焊接机头转移到接长臂上，这样最后2节一段和3节一段的总装内环缝的自动焊接也就迎刃而解了。
4、焊接工艺管桩按一根30m长度计，纵向焊缝长度30m，环向焊缝长度37.7m，焊缝小计总长为67.7m.管桩的无损检测要求是100%超声波检测（UT）+≥5%射线检测（RT），即UT的长度为67.7m，RT的长度为3. 385m计36张X光片子，管桩不仅无损检测覆盖面广而且级别要求也高，均要满足Ⅱ级合格。
通常25mm的钢板要满足100%无损检测要求。采用双面坡口型式，大坡口深度约为总厚度一半，大坡口角度55°，钝边约5mm，小坡口角度65°；大坡口正面先焊接时焊缝的熔深仍能留下1-2mm的钝边，不会将其全部焊穿，反面清根时，利用5mm碳棒，在小坡口侧将正面焊缝根部全部去处，并进行砂轮打磨，彻底清除渗碳层，最后进行反面的焊接。如此工艺即能保证100%无损检测的要求。但较为复杂的工艺也就不会有高的生产功效。
管桩的生产要求优质高效，为了满足和体现这一生产理念，我们对于常规工艺进行了改进，大坡口深度由13mm提高为15mm，坡口角度不变，钝边留10mm，这样钢板的下料过程也就由原来的切割直边、大坡口、小坡口3个工序时段缩短为切割直边、大坡口2个工序时段，下料工序缩短工时33%，正面大坡口焊接完成进行反面清根时，利用10mm的碳棒，清除深度刚好到达正面的焊接根部，反面焊接时利用自动焊大电流熔深消除正面焊接根部可能存在的一些缺陷，反面清根的深度较原工艺浅，采用10mm的碳棒当然也比采用5mm碳棒清根工时缩短，而且反面小坡口侧焊缝金属填充量也大大减少，反面小坡口焊接工时又可缩短。总工时较原工艺有较大减少，但100%的无损检测要求还是能得以有效保证。
上海市安装工程有限公司压力容器制造厂承担东海大桥管桩生产任务，经建设指挥单位和监理单位全过程跟踪和随机检查，管桩质量稳定，产量稳步提高。8个月累计完成管桩1805根（按照30m为一根统计），无损检测一次合格率分别达到超声波检测（UT）99.8%、射线检测（RT）97.5%.获得建设指挥单位和监理单位一致肯定。